Com o advento da web 2.0 e tecnologias de geolocalização, georreferenciamento e sistemas de controle de tráfego e armazenamento cada vez mais avançados, estamos agora consolidando definitivamente a visão “lean” no segmento de logística. A popularidade do conceito ocorreu com o grande avanço do lean management, uma visão enxuta de gestão, e mais recentemente com o conceito da “Lean Startup“, uma metodologia de desenvolvimento e escala de empresas de tecnologia criada pelo norte-americano Eric Ries.
Na logística, o Lean possui os mesmos objetivos: reduzir desperdícios nos processos e agregar valor a etapas da cadeia nas quais o cliente está disposto a pagar. Entregas just in time, métodos de produção ligados a encomendas, processos de reposição de estoques automatizados… tudo isso é parte da abordagem “lean” na área logística.
Para empresas de transporte, a redução de viagens e utilização otimizada de veículos e capacidade ociosos podem ser alcançados com o emprego de uma abordagem “lean” nos negócios.
Origens do ‘lean’
O encarecimento dos processos logísticos e a maior complexidade da cadeia de fornecimento levaram, já na década de 1940, quando a japonesa Toyota começou a estudar o varejo supermercadista e seus consumidores, como forma de buscar maior otimização na entrega e reposição de produtos. Eles verificaram que certo volume de produtos era requerido em um período de tempo previsível, e também sua venda e escoamento ocorria em períodos que podiam ser previstos. Esses estudos culminariam na criação de um processo de controle do fluxo de produção chamado Kanban – que diferente de um processo de controle de estoques, está ligado necessariamente à área de produção.
Em japonês, “kanban” significa literalmente registro ou placa visível. Essa técnica emprega cartões ou sinalizações que orientam os processos de produção e transportes dentro de uma empresa. A Toyota, quando concebeu o sistema, estabeleceu algumas regras para seu uso:
- Processos mais à frente na cadeia recolhem apenas o número de itens sinalizado pelo Kanban de sua etapa anterior;
- A produção apenas fabrica e monta um número de itens indicado pelo respectivo Kanban;
- Nenhum item é produzido ou transportado sem possuir um Kanban;
- Qualquer mercadoria deve possuir um Kanban designado;
- Mercadorias defeituosas não passam para a etapa seguinte do processo;
- Reduzir o número de Kanbans aumenta a sensibilidade da cadeia.
Grande parte dos sistemas de Kanban empregam ferramentas físicas, como etiquetas, sinalizações ou caixas, mas já há sistemas de ERP que trabalham com uma espécie de e-Kanban. Nos sistemas físicos, distingue-se Kanbans de produção dos Kanbans de transporte.
Para que fique mais fácil e visível, os sistema de Kanban utilizados geralmente são painéis ou prateleiras, com pequenas fichas de identificação distribuídas em colunas que apontam para etapas do processo ou, no caso das prateleiras, caixas com etiquetagem distinta que indicam essas etapas. No mercado de peças de reposição, por exemplo, essa última técnica é amplamente utilizada.
Quais as vantagens?
O uso do sistema de Kanban proporciona vantagens muito mais ligadas à produção, evitando que itens desnecessários sejam fabricados, enquanto itens de maior saída são produzidos com atraso. A eliminação de etapas ou processos desnecessários aumenta a produtividade, mas também reflete na área logística de entregas, encurtando prazos e garantindo que o volume certo de determinada mercadoria esteja à disposição quando esse for requerido por clientes e transportadoras.
Fico decepcionada que a logística,ainda, está sendo utilizada apenas em empresa com muita estrutura, e que as universidades que se despõem em dar o curso não estão completamente capacitadas. Deveria haver um padrão de controle integrado a tudo o que acontece no Brasil neste sentido.